自新冠肺炎疫情暴發以來，北京飛機維修工程有限公司（Ameco）成都分公司生產經營面臨著極大的挑戰。他們逆勢而行，通過開展“節支降耗、提質增效”專項行動，號召全體干部職工發揮“主人翁”精神，微光成炬、滴水成河，齊心協力面對疫情的沖擊與挑戰，持續推動高質量發展。

  通過公司上下的不懈努力，他們有效抵御了疫情帶來的經營風險。數據顯示，1月~9月，分公司各項指標均穩步提升，附件修理完成12147件，APU修理完成101臺套，飛機大修完成工作量85.4萬小時，與年初預算持平。

  人人都從“我”做起

  在成都分公司飛機大修產品部噴漆車間，每次整機噴漆收尾工作時，都會調上各種面漆進行補漆，以往組員們為了方便，每種漆都會取用一大杯，而其他人再用時就要重復調漆，最后沒用完的漆又只能倒掉，造成不少的浪費。開展節支降耗活動后，組員們都會主動控制每次補漆所需要的調漆量，通過分工進行補漆，各司其職，減少了漆料浪費。另外，在整機噴漆過程中包貼的塑料布、牛皮紙用量都較大，以往都是一次性使用，浪費極大。開展節支降耗活動后，組員們都會對用過的塑料布、牛皮紙進行分類處理，重復使用，節約了不少的材料。

  飛機大修產品部員工謝凱說：“‘鍋里有了碗里才有。’通過這次專項活動，讓我更加深刻地明白，在疫情下，要與企業同呼吸，共命運，從我做起，從小事做起。”在實際工作中，謝凱根據多年統計的各種機型整機噴漆的漆料使用數據，不斷優化調漆程序，精確計算每一種漆料的使用量，盡量做到調配多少使用多少，有效地降低了漆料使用成本，提高了整機噴漆的利潤率，同時減少了多調配漆料造成的有毒廢物污染。

  在特車分部，大家集思廣益，確保在安全用車的情況下，降低維修保養成本。通過給拖車加裝車載空調，不再需要啟動發動機帶動空調制冷，大大節約了油耗，縮短了保養周期。按照車隊每天常用的拖車在10臺左右計算，每天可以節約1萬元左右，一個月達30萬元。在成都，夏天開空調時間約為5個月，每年保守估計可節約維修成本100萬元以上。

  兩個“摳”字上下功夫

  疫情暴發后，APU大修產品部以“牢固樹立過緊日子思想”為行動指南，緊緊在“摳”上下功夫，降低生產費用、維修成本，牢牢守住安全質量的紅線。

  APU大修產品部制訂了生產費用節支降耗方案、維修費用節支降耗方案。人走關燈、關空調、關水等措施每年可節支3萬元；生產現場使用的小零件由木盒裝轉為更加安全、方便的透明塑料盒裝，可一次性節支5萬元；生產所用的零件清洗劑由進口產品轉為國產產品，每年預計節支8萬元；嚴格把控臺架試車時間、縮減燃油消耗，每減少10分鐘，即可每年節支4萬余元；制訂各類設備設施細化保養制度，完善各類故障數據建模，建立起簡單故障排故能力，預計每年節支2萬元。

  與此同時，APU部攻堅克難、苦練內功。建設GTCP331型APU零件修理能力，截至目前共建立起包括國內首修的渦輪組件修理能力及其單件平衡能力、零件焊修能力、三坐標弧面檢測能力、電氣檢測能力等，預計每年可節約維修成本1000多萬元；持續推進GTCP131-9型APU修理能力建設，梳理手冊建立起修理能力矩陣，通過加強學習、培訓，零件自修項目類別從2019年的175項上升至2020年的184項，可修項目提升了5%，預計維修成本節支可增加60萬元；制定監控管控措施，增加拆換間隔，減少拆換量，逐步建立維修成本與在翼時間的數據模型，最大程度避免了超經濟修理情況的出現，提升了APU使用水平和利用率；基于APU零件外委修理業務之上，進一步制訂了與外委修理方的合作方案，深化了合作方向，包括單向人才培養預案、工具設備支持預案、維修周期保障預案等，通過系列合作，預計每年可有效節支約500萬元以上；結合公司級的“十百千計劃”、科技創新活動、小微創新活動、專業化建設方案和部門級人才梯隊培養方案、工程師培養計劃等，實現了人才自主培養和良好經濟效益的雙贏局面。

  “客改貨”的精細化提升

  伴隨精準防控之下的復工復產，分公司波音757“客改貨”項目推進得如火如荼。在201機庫，兩架客改貨飛機正在緊鑼密鼓地進行改裝，其中一架預計明年1月交付客戶，另一架也將在今年底交付。截至目前，成都分公司已交付17架“客改貨”飛機，2架正在進行，年底前還將開工1架。

  在“客改貨”工程中，很多工作都涉及復合材料專業，比如地板的校形、配孔，空調管的開孔改裝，隔音棉座以及襯板耳片的加裝等。這些工作涉及纖維、膠膜這類特殊材料，與鉚釘、螺釘等標準緊固件不同，復材修理在實際用料時會產生較大浮動。因此復材工段制訂了相關維修管理流程，領班應先在現場對損傷作出詳細評估，確定維修當量后，再精準定制耗材，避免產生材料浪費。另外，基于膠料材料的起調量和短暫的調配使用時間，復材工段提倡多條生產線的領班之間多溝通多交流，對于相同工作或采用相同修理材料的項目盡量統一完成，同時對于膠膜、預浸料，蜂窩等高價材料件采用“開零領料”的方式，既節約了膠料重復調配，節省了人力成本，又最大限度地提高了膠料利用率，避免了材料的浪費。

  過去，主貨艙9G地板鉆孔項目中的緊固件孔精確定位是個老大難問題。師傅們往往需要在現場和工作間之間多次往返比對，消耗了大量的人力物力。高級技術員盧林忠牽頭研制了鉆孔模具并應用于近期的客改貨項目上，三架飛機的鉆孔改裝一次性成功，將原來一天的工作量壓縮至半天時間，大大降低了人力物力的消耗。

  定檢維護涉及的復材修理都是基于飛機維修手冊來完成的，面對高要求、嚴規格的結構修理手冊，超標損傷也屬于家常便飯了，復材工段技術室遵循多修少換的原則，在手冊沒有修理依據的情況下，通過發郵件詢問廠家的方式積極尋求修理依據，在沒有嚴格換件標準的前提下爭取以修代換，在自身維修能力無法完成的情況下以外委工序的形式達到節支降耗，節能增效。

  當前，中國民航正在經受著疫情的考驗，在中航集團堅決打贏疫情防控、安全生產、經營效益三場硬仗的戰場上，Ameco成都分公司微光成炬，逆勢而上，為實現年初既定目標邁出了堅實的步伐。（記者何丹 通訊員胡亞洲、陳逸夫）