圖2：此類組件的典型位置

圖3：組件的幾何形狀

原始的制造流程總共包括九個步驟，從毛坯的初步準備階段到后三次精密的壓制操作，旨在將材料塑造成既定的形狀。由于壓制過程中材料易發生加工硬化現象，影響后續加工性能，因此在最終成型階段之前，增設了中間熱處理環節，旨在通過熱處理軟化材料，恢復其加工性能，確保后續加工精度與產品質量。

圖4：原始制造工藝

Quintus的應用專家團隊看到了優化工藝的潛力，迅速啟動了一個制作演示模型的項目。此后，Quintus 的工程師憑借在模具設計方面的長期經驗以及現代模擬軟件提供的可能性，迅速開發了一種新的模具和壓制循環，從而將成型階段從三個減少到了一個。

圖5：通過模擬，可以準確預測成形結果，包括回彈，并大大加快開發過程

此外，能夠極其精確地模擬成型操作，是確保開發過程既迅速又經濟高效的核心所在。通過在模擬軟件中進行測試和驗證，可以將傳統的試錯成本降至最低。

Quintus的工程師團隊致力于探索一種新型模具設計——在切邊線外側采用圓頭而非圓角，旨在進一步減少成型步驟。模擬結果不僅驗證了這一創新概念的可行性，還明確顯示，新設計的模具僅通過一次壓制便能圓滿完成成型任務，且成品表面光潔無瑕，無裂紋與褶皺之虞。圖6中的成形極限圖清晰表明，所有應變值均遠低于極限閾值，而材料加厚現象主要集中在切邊線外側，不影響整體成型質量。

 
　
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