圖6：通過模擬材料中的應變，我們清楚地認識到，可以將壓制次數從三次減少到一次，而不會出現裂縫或褶皺
模擬結果還表明，回彈極少，切邊線內的減薄也遠低于規定的20%限值，見下圖7。
圖7： 模擬顯示的有限的回彈和變薄
模擬軟件還允許Quintus工程師直接在軟件中優化拉伸曲線（壓力與沖程）和坯料形狀，以節省實際試驗的時間。
新模具設計：一次壓制成型
在原始的成型工藝中，三道壓制工序總共需要兩套壓制模具：一套凹模用于初始壓制，另一套深拉模具用于最后兩道壓制。
Quintus通過利用現代Quintus壓機提供的各種可能性設計出了一種新模具。使用這種新模具，僅需使用一種模具、一次壓制就能實現產品零部件的最終成型，極大地優化了生產，有效縮短生產周期和降低生產成本。
圖9：左：原始模具成型，有邊角；右：新模具成型，無邊角
原模具與新模具之間的顯著差異，主要在于新模具采用了更為圓潤、無棱角的設計。棱角分明的幾何形態往往帶來加工上的挑戰，因為它容易引起應力集中，進而增加裂紋和褶皺產生的風險。鑒于舊模具的棱角特性，加工過程中不得不反復壓制坯料以防止起皺。
另一項重要改進是新模具上引入了扁平設計的拉環，這與舊模具上擁有不同半徑凹槽的拉環截然不同，后者往往導致不必要的徑向應力。
第三點改進體現在材料上，新模具選用了工具鋼作為制造材料，相較于舊模具的青銅材質，這一改變不僅降低了成本，還顯著增強了耐磨性，從而延長了模具的使用壽命。
最后，新模具特別設計了一個凹槽，這一細節極大地便利了操作員對坯料的精確定位（如圖10所示），提升了操作的便捷性和準確性。
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