圖 ’ "( "%) *&發動機的試車循環
壽命循環試驗的內容包括熱端部件上的斷裂、高溫蠕變以及低循環在內的試驗，相當于  "飛機 (&&&工作小時。通過低循環和壽命循環試驗曾發現了 *&發動機一級渦輪葉冠的設計缺陷。
+,部件低循環疲勞試驗
進行低循環疲勞試驗的部件有壓氣機和渦輪的輪盤、葉片、轉子的軸、燃燒室和機匣等。部件的低循環疲勞試驗應保證 &&-裕度，即驗證壽命應為規定壽命的兩倍。試驗過程中，第一個等效壽命期內不允許修理，第二個壽命期允許進行定期修理。
若能檢測出裂紋時的循環數為低循環疲勞初始壽命 ./，亦稱無裂紋壽命；從出現起始裂紋到零件斷裂的這段時間稱為剩余壽命 .0，亦稱裂紋擴展壽命，則構件總循環壽命 .1為 .1 2./ 3.0對于輪盤，定義輪盤表面上有千分之一概率起始裂紋達到 &, ’&&44所經歷的循環數即為 ./。.0由斷裂力學方法處理，即為裂紋擴展到臨界值（零件失效）的循環數。
對于輪盤試驗載荷譜，應根據實際飛行剖面來確定。圖 ’ "( "5示出轂孔邊的溫度和應力剖面。然而在循環旋轉試驗器上無法模擬溫度隨時間的變化，所以要將飛行應力剖面換算成一定溫度下的應力剖面。圖 ’ "( "5（ 6）示出換算到溫度 7&的輪轂孔邊應力。
在確定試驗循環時，可按照順序將剖面分解為主循環，或稱為標準應力循環和若干個次循環。再運用古德曼圖將次循環轉變為脈動循環，如圖 ’ "( "8所示。以第 /個循環為例：
/9 2 +（/4:; 3 /4/9）
/: 2 +（/4:; " /4/9）
過已知點 <（= >, ，&）和 （?/9，/9）作斜線 <?，再從原點作 (%@線與 <?延長線交點為 A（/>+，/>+）。因此得 /4:; " /4/9
/2
 ",/4/9 > =
對于輪盤低循環疲勞試驗，可采用單個輪盤或整個轉子進行試驗，設備為循環旋轉試驗器，它分為上立式或下立式地坑試驗器，臥式箱式試驗器（如圖 ( "8和圖 ( "+所示）；靜態的有多路循環徑向加載裝置或飛利輪。試驗腔要密封和抽真空以降低功率。
•&B8•
 

圖  " "%一次飛行的輪盤應力剖面

圖  " "&%次循環轉換成脈動循環對于轉子軸、葉片、機匣和燃燒室等主要零部件的低循環疲勞試驗，其載荷形式、試驗方法、試驗設備與輪盤各不相同，但其原理都是一樣的。二、轉子結構完整性試驗 •)(’•
 
根據通用規范要求，為保證轉子結構完整性應進行下列試驗。
"超轉試驗
渦輪和壓氣機轉子，應在發動機最高允許氣體測量溫度和 最高允許穩態轉速下，至少穩定工作 %&’。試驗后零件和組件尺寸應在允許的極限內，并沒有出現即將破壞的跡象。
("超溫試驗
在完成上述超轉試驗后，用同一臺發動機在超過最高允許穩態氣體測量溫度 )(*以上，在不低于最高允許穩態轉速下工作 %&’。試驗后零件和組件尺寸應在允許的極限內，并且沒有出現即將破壞的跡象。
+"輪盤破壞試驗
發動機所有關鍵的輪盤構件應在旋轉器上進行試驗，其試驗轉速至少應達到最高穩態轉速的 ((，而內孔或盤心材料應達到最高設計溫度。試驗后應不破壞。 )"輪盤的超轉、超溫和破裂試驗例（）試驗內容在模擬發動機工作條件下，對各類輪盤進行超轉、超溫與破裂試驗，目的是暴露材質缺陷，判明輪盤結構設計的合理性，確定其強度儲備。要求定型的各類輪盤均應經受超轉、超溫和破裂試驗，這是屬于轉子結構完整性的一項專門試驗。
超轉、超溫試驗，按上述要求進行。破裂試驗時，其試驗轉速為最大工作轉速的 ((，但對無包容結構之風扇盤，試驗轉速為工作轉速的 )。輪盤內孔溫度應為最大設計溫度，持續時間不少于 (,-。試驗后，輪盤應無損壞跡象。
研究表明，導致輪盤瞬態破裂的主要因素是由于過大的徑向應力及過大的切向應力。對于風扇輪盤還應考慮其承受外來物撞擊的能力。
另一種更為合理的確定輪盤強度儲備的方法是限制盤上不同部位的應力值和盤材的條件屈服強度 ," （一般可近似取 ," .,"/," (或查表）與極限拉伸強度 0的比值，從而確定其屈服和破壞強度儲備。
（(）試驗方法試件應選擇材質性能較差、加工尺寸偏差最大的輪盤，以其試驗結果代表該批輪盤的強度特性。
"常溫試驗按圖 1 2) 21所示的程序進行，試件在各轉速下的停留時間除規定  ’%34和 (( ’%34按要求停留之外，其余按具體要求而定。在高轉速下，每次升速均應測量試件變形量，因此轉速應退至零。
試驗時，應先在低轉速下跑合試驗轉子與設備，檢查各部位的緊固、密封、潤滑和溫度指示等系統。在達到 /, ’%34或分析輪心部位即將產生塑性變形時，便應測量試件在運轉狀態的總變形量或停車后的殘余變形量。當試件破壞時，應用觸發機構發出信號，以記錄破裂轉速，使試驗器動力緊急停車，并在需要時，啟動光源與高速攝影機，記錄破壞過程。
加溫試驗是模擬超溫條件下進行的熱運轉。通常是在試驗器上調節電加熱器的位置和功率，并結合調節轉速的辦法使盤緣維持在工作溫度，輪心不加溫，溫度梯度則由輪盤 •,//•
 

自身導熱形成。
破裂試驗是在輪盤最大工作轉速的 ""，盤孔溫度為最高設計溫度下，在試驗器上進行的。
當對同一輪盤進行超轉與破裂兩項考核時，應將輪盤在確定的試驗條件下逐步升速直至破裂轉速。記錄其在各個轉速下的殘余變形量。為判明確切的總體強度儲備 ：與設計薄弱環節，有時要升高轉速直至輪盤破壞。在進行破裂試驗時，可配備高速攝影機及相應的電控、照明等裝置，以攝取輪盤首先破壞的部位，并用以研究碎塊能量與運動情況。
（%）試驗裝置
配有高速攝影機的地坑式輪盤試驗器；這種大型試驗器的功率大小、轉速和加溫范圍、試驗腔容積均能滿足試驗要求，通用性強，并采用先進的測量系統，如光測、遙測、巡回檢測、自動記錄、高速攝影和工業電視觀測等。試驗腔設有自動報警或自動停車裝置；試驗廠房應有消防和防爆設施；要求試驗間噪聲水平不大于 &&’(，操作間的不大于 )&’(。
　
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